Fabryka Fiata w Tychach – zakład opuścił 2-milionowy egzemplarz Fiata 500
Tyski zakład Fiat Chrysler Automobiles (poprzednie nazwy: „Fiat Auto Poland” i „Fabryka Samochodów Małolitrażowych”) to duma i legenda polskiej motoryzacji. Produkowany tu od 1975 roku Fiat 126p zmotoryzował Polskę. Z taśm w Tychach do końca marca 2018 r. zjechało 11 581 759 aut. Bestsellerem tyskiego zakładu jest model 500, sprzedawany pod markami Fiat i Abarth, ale produkuje się tu także Lancię Ypsilon. Tylko w ubiegłym roku fabrykę opuściło 201 339 „500-ek”, o 7606 szt. więcej niż w 2016 roku. Te liczby imponują, gdy weźmiemy pod uwagę to, że model ten jest na rynku od 11 lat. W maju zakład opuścił 2-milionowy egzemplarz. Był to Fiat 500 SS Spring Collezione, przeznaczony na rynek włoski.
Fabryka Fiata w Tychach – etapy produkcji: spawalnia, lakiernia i montaż
Zwiedzanie tyskiej fabryki rozpoczęliśmy od spawalni. Ta część zakładu znajduje się w dwóch halach o łącznej powierzchni 66 249 m2, w których umieszczono największą liczbę robotów w całej fabryce (836). Tu na równoległych liniach powstają nadwozia modeli 500 (80 proc.) i Ypsilon (20 proc). Pracownicy na jednej zmianie (120 osób plus 25 pracowników utrzymania ruchu, serwisujących maszyny) wytwarzają ok. 525 nadwozi. Rzeczywista produkcja odbywa się na pierwszych dwóch zmianach, co oznacza, że w ciągu doby spawalnię opuszcza 1050 karoserii. Na nocnej zmianie przeprowadza się konserwację i remonty urządzeń. Nadwozie modelu 500 składa się ze 180 elementów i waży ponad 300 kg. W ponad 80 proc. jest wykonywane przez roboty (szczegóły produkcji na s. 45). Zgrzane i zespawane nadwozie trafia do lakierni, mieszczącej się w dwóch halach o łącznej powierzchni 44 670 m2, w których pracuje ok. 150 osób i 73 roboty. Zanim jednak nadwozia 500 i Ypsilona otrzymają lakier (27 kolorów, 12 bikolorów plus wersje z czarnym dachem), muszą przejść kilka procesów elektrochemicznych. Ostatnim etapem, zajmującym największą powierzchnię zakładu (2 hale – 82 104 m2), jest montaż. Na 541 stanowiskach pracuje ok. 600 osób. Tyski zakład to jednak nie tylko działy produkcji. Dużą wagę przywiązuje się do unowocześniania zakładu, sprawdzania jakości, a także do spraw socjalnych pracowników i szkoleń.
Blue Room + Plant Academy
W każdej z hal produkcyjnych znajduje się Blue Room, w którym spotykają się inżynierowie, liderzy i pracownicy linii po to, żeby obniżyć koszty, a także zwiększyć efektywność produkcji. Podczas burzy mózgów analizują koszty, identyfikują straty oraz planują wdrażanie zmian. Dla przykładu zmiany w zarządzaniu energią przyniosły roczne oszczędności na poziomie 900 000 euro. Plant Academy, której celem jest wspieranie innowacyjności, tworzenie wiedzy oraz rozwój umiejętności przywódczych, buduje środowisko edukacyjne zorientowane na nowe technologie.
Fabryka Fiata w Tychach – doświadczenie procentuje
Choć część hal produkcyjnych w Tychach pamięta lata 70. ubiegłego wieku, a średni wiek pracowników (46,5 roku) może sugerować nieco skostniałą strukturę, to w rzeczywistości jest to nowoczesny zakład, a pracujący tu ludzie – niezwykle doświadczeni. To nie tylko nasze zdanie, lecz także Sergia Marchionnego, dyrektora generalnego FCA: Sądzę, że pracownicy tyskiego zakładu wykonali niesamowitą robotę – przez ostatnie lata produkowali samochody o wyjątkowej jakości. Dodał także: Z całego serca mam nadzieję, że 1 czerwca 2018 roku, kiedy ujawnimy plany, będziemy mogli powiedzieć coś istotnego o fabryce w Tychach, o jej przyszłości. Trzymamy kciuki!
WCM, czyli standaryzacja procedur – poziom „GOLD” w Tychach
WCM (World Class Manufacturing) to zintegrowana metodologia zarządzania przedsiębiorstwem według najwyższych światowych standardów. W praktyce pozwala na osiągnięcie poprawy w logistyce, jakości, w zakresie bezpieczeństwa i ochrony środowiska naturalnego oraz na znaczące obniżenie kosztów produkcji. Każda z 10 fabryk FCA w Polsce działa zgodnie z World Class Manufacturing. Bielska fabryka silników FCA Powertrain Poland i zakład w Tychach były jednymi z pierwszych, które osiągnęły poziom „Gold” WCM . Rygorystyczny proces wdrażania zasad i metod WCM, polegający na usprawnieniu i uelastycznieniu struktury produkcyjnej, jest swoistym „konikiem” w rywalizacji z najgroźniejszymi konkurentami. Tytuł ten jest o tyle istotny, że grupa FCA to lider w eksporcie w branży motoryzacyjnej.
Fabryka Fiata w Tychach – naszym zdaniem
Ewenementem jest niemalejąca popularność „pięćsetki” na przestrzeni 11 lat. To bez wątpienia sukces inżynierów, którzy ją zaprojektowali i ciągle unowocześniają, a także pracowników tyskiego zakładu, gwarantujących jakość produkcji na najwyższym poziomie. Mamy nadzieję, że Włosi wykorzystają potencjał fabryki i zdecydują się na produkcję nowego modelu w Tychach.
Spawalnia 1. Blachy z tłoczni trafiają na taśmę: łączenie podłużnicami szkieletu przedniego i tylnego.
Spawalnia 2. Roboty układają tylną podłogę do podwozia, a następnie zgrzewają punktowo.
Spawalnia 3. Łączenie centralnej podłogi do nadwozia. Mocowana za pomocą zgrzewów i spawów.
Spawalnia 4. Czujnik optyczny sprawdza prawidłowość prac, porównując online z wzorcem.
Spawalnia 5. Pracownik przy użyciu ultrasonografu sprawdza w wybranych podwoziach jakość punktów zgrzewczych.
Spawalnia 6. Roboty ustalają pozycję boków do podwozia, a następnie mocują je poprzez spawanie.
Spawalnia 7. Open Gate. Pomiar geometrii nadwozia (100 pkt bazowych), ustalanie ostatecznej pozycji elementów i końcowe zgrzewanie. Nadwozie otrzymuje sztywność.
Spawalnia 8. Na tym etapie roboty ustalają pozycję pasa tylnego, który następnie jest mocowany do nadwozia.
Spawalnia 9. Łączenie dachu z nadwoziem – mocowany jest za pomocą zgrzewów.
Spawalnia 10. Zwolnienie z odcinka. Wzrokowa kontrola spawów, lutospawów, uszczelnień i klejów.
Spawalnia 11. Pomiar ciągły nadwozia i elementów ruchomych, np. drzwi (dokład. 0,01 mm).
Spawalnia 12a. Montaż elementów ruchomych oraz tzw. śrubunek. Stąd nadwozia trafiają na stanowisko kontroli, a potem do lakierni.
Spawalnia 12b. Montaż elementów ruchomych oraz tzw. śrubunek. Stąd nadwozia trafiają na stanowisko kontroli, a potem do lakierni.
Lakiernia 1. Przygotowanie nadwozia do przejazdu przez proces chemiczny. Rozpórki pozwalają na swobodny przepływ płynów w kąpieli.
Lakiernia 2. Przygotowanie nadwozia do przejazdu przez proces chemiczny. Rozpórki pozwalają na swobodny przepływ płynów w kąpieli.
Lakiernia 3. Kataforeza to proces elektrochemiczny, przeprowadzany zanurzeniowo (4 strefy). Proces odbywa się przy napięciu 340 V i natężeniu 280 A. 18-mikronowa warstwa to ważne zabezpieczenie antykorozyjne.
Lakiernia 4. Na wysuszone nadwozie w miejscach połączeń nakłada się ręcznie i maszynowo uszczelnienie.
Lakiernia 5. Montaż płyt wygłuszających, które po wulkanizacji są trwale zamocowane.
Lakiernia 6. Na podwozie nakładana jest natryskowo mastyka. Warstwa chroni przed uszkodzeniami mechanicznymi i dodatkowo wygłusza.
Lakiernia 7. Przed lakierowaniem nadwozie jest odmuchiwane. Roboty nakładają warstwę podkładu, emalii bazowej i warstwę transparentu.
Lakiernia 8. W miejscach trudno dostępnych konieczny jest ręczny dotrysk. Po jego wykonaniu nadwozia trafiają do suszarni.
Montaż 1. Z nadwozi demontuje się drzwi, które trafiają na inny dział, żeby je uzbroić.
Montaż 2. Mocowanie uszczelek, wiązki elektrycznej, pompy hamulcowej i centralki ABS-u.
Montaż 3. Montaż podsufitki. Na uciążliwych stanowiskach rotacja odbywa się co 4 godz.
Montaż 4. Po zamocowaniu siłowników pokrywy bagażnika specjalne rolki zamykają ją.
Montaż 5. Instalowanie deski rozdzielczej (dostarczana wózkami autonomicznymi).
Montaż 6. Kompletacja dywaników i poszyć oraz montaż osłony komputera z „gokarta”.
Montaż 7. Pobieranie szyb z wózka i ich montaż wykonują roboty (docisk 100 kN).
Montaż 8. Po uniesieniu auta mocuje się przewody hamulcowe i paliwowe oraz zbiornik.
Montaż 9. Przygotowany w hali podmontażu zespół napędowy wraz z zawieszeniem jest mocowany do nadwozia.
Montaż 10. Montaż układu wydechowego (na zdjęciu Magneti Marelli w Abarcie).
Montaż 11. Kolejny etap to zakładanie chłodnic oraz zbiornika wyrównawczego.
Montaż 12. Auto otrzymuje akumulator, reflektory i zderzak.
Montaż 13. Skompletowane wcześniej koła mocuje pracownik, a dokręca maszyna.
Montaż 14. Teraz czas na uzupełnienie oleju, płynu ham. i chłodniczego i czynnika klimy.
Montaż 15. Po regulacji „ręcznego” wnętrze jest wyposażane w kanapę i siedzenia.
Montaż 16. Kompletne drzwi (szyby, uszczelki, mechanizmy) trafiają z powrotem do auta.
Montaż 17. Specjalne urządzenie wybija numery nadwozia na tylnej podłodze.
Montaż 18. Kolejny etap to kontrola sprawności elektroniki i instalacji elektrycznej.
Montaż 19. Skompletowane auto trafia na zwolnienie końcowe (kontrola jakości), a następnie na wytrząsarkę, by usunąć naprężenia z montażu.
Montaż 20. Stanowisko regulacji zawieszenia i świateł to końcowy etap linii montażowej.
Montaż 21. „500-ka” na kołach wjeżdża na stanowisko z rolkami i tam przechodzi testy trakcyjne.
Montaż 22. W kabinie wodnej jest przeprowadzana próba szczelności nadwozia.
Montaż 23. Na kolejnych stanowiskach odbywają się: kontrola, montaż dywaników oraz oklejanie auta według specyfikacji zamówienia.
Montaż 24. Przygotowanie auta na czas transportu. W przypadku drogi morskiej wykonuje się dodatkowe zabezpieczenie antykorozyjne.
Montaż 25. Audyt jakości wyrobu odbywa się wyrywkowo w dwóch etapach: statycznie (5 na zmianie) i dynamicznie (ok. 10 proc. aut).