Alfa Romeo 4C powstała z czystej kartki papieru i nowego pomysłu. Biała kartka była niezbędnym założeniem pomysłu, projektu i realizacji koncepcji nowego sportowego auta: dostępnego supersamochodu. Faktycznie, Alfa 4C została zaprojektowana jako samochód ekskluzywny w swoim wyposażeniu i osiągach, ale jednocześnie tak, aby mogła się stać osiągalnym marzeniem pasjonatów Alfy Romeo na całym świecie. W związku z tym wszystko należało zaplanować pod kątem ograniczonych mocy produkcyjnych, których rząd wielkości wynosił jednak kilka tysięcy samochodów na rok, czyli zdecydowanie więcej, niż rzemieślnicza produkcja typowa dla tego segmentu.
Nowoczesną technologię połaczono z rzemieślniczym kunsztem. W ten sposób uzyskano całkowitą masę wynoszącą zaledwie 895 kg. Jest to rekord, dzięki któremu Alfa 4C jest jednym z najlżejszych samochodów na świecie i zapewnia stosunek masy do mocy poniżej 4 kg/KM.aluminium, stal, kompozyt SMC oraz włókno węglowe.
Włókno węglowe
Sekret lekkości i dynamicznego zachowania Alfy Romeo 4C tkwi w zastosowaniu włókna węglowego, które stanowi 25% samochodu. Z tego względu zostało wybrane, aby spełniać strukturalną funkcję nadwozia, a jednocześnie ramy nośnej samochodu. Jest to rozwiązanie przyjęte w najnowocześniejszych supersamochodach, łączące niewielką masę z doskonałymi osiągami - i faktycznie, nadwozie ma masę tylko 65 kg. W całości zaprojektowane przez zespół specjalistów Alfy Romeo, nadwozie jest produkowane przez Adler Plastic w innowacyjnym procesie produkcyjnym
Aluminium
Zastosowanie materiałów o wysokiej sztywności skrętnej i zmniejszonym ciężarze właściwym charakteryzuje elementy strukturalne Alfy Romeo 4C. Jednym z przykładów jest zastosowanie aluminium do siatki wzmacniającej dach oraz szkielet przedni i tylny. Również w tym przypadku, w celu zmniejszenia masy i zwiększenia sztywności, wykonane zostały pewne zabiegi, zarówno w fazie projektowej elementów, jak i w procesie produkcyjnym. Projektanci stworzyli nowy przekrój podpór, który zastępuje tradycyjny przekrój prostokątny: w ten sposób szkielet jest lżejszy i tym samym bezpieczniejszy. Poza tym, są produkowane przy zastosowaniu innowacyjnego procesu „Cobapress", który łączy korzyści wynikające z odlewania i kucia pod prasą, która dodatkowo zgniata stop z aluminium, zamykając wszystkie pozostające pory. Wszystko to powoduje zmniejszenie ciężaru elementu na korzyść jego właściwości mechanicznych.Wreszcie, wykorzystywany jest proces zgrzewania liniowego zimnego metalu, który pozwala na bardzo precyzyjne zgrzewanie, nie powodujące deformacji elementów i gwarantujące optymalne uzupełnienie ewentualnych luk.
Aluminium odgrywa również główną rolę w tarczach hamulców przednich, typu hybrydowego, z aluminiową piastą i żeliwną tarczą. Chodzi tu o opatentowaną przez SHW technologię, która gwarantuje redukcję masy tarczy nawet o 2 kg, jak i lepsze hamowanie. Ponadto, wyszukana technologia wykończenia powierzchniowego metodą szczotkowania zwiększa przyczepność i „czucie" pedału, natomiast innowacyjny system połączenia pomiędzy tarczą a piastą gwarantuje bardziej komfortowe i bezpieczne hamowanie.
SMC (Sheet Moulding Compound)
Do produkcji karoserii został wykorzystany SMC (Sheet Moulding Compound), kompozyt o niskiej gęstości i wysokiej wytrzymałości, dzięki któremu waga zmniejszyła się o 20% w stosunku do tradycyjnej blachy stalowej. Alfa Romeo 4C jest pierwszym samochodem seryjnym z tak wysokim procentem SMC o niskiej gęstości: przy zaledwie 1,5 g/cm³ jest to materiał ewidentnie lżejszy w porównaniu do stali (~7,8 g/cm³) i aluminium (~2,7 g/cm³), a oprócz tego jest bardziej plastyczny. Wreszcie, SMC o niskiej gęstości gwarantuje dobre połączenie funkcjonalne pomiędzy częściami, co prowadzi do zmniejszenia ilości elementów i operacji oraz skrócenia czasu montażu, a tym samym obniżki kosztów produkcji.
PUR-RIM (poliuretan)
Z powyższych powodów, do wykonania elementów zderzaków i błotników został również wybrany PUR-RIM (poliuretan). Jest to lekki materiał (o 20% lżejszy od stali) stosowany do produkcji nawet najbardziej złożonych elementów designu karoserii, takich jak błotnik Alfy 4C, zapewniający optymalny stosunek kosztów do produkowanych ilości.
Szyby
Aby uzyskać jak najniższą masę nie pominięto żadnego materiału, w tym szyb. W tym przypadku zmniejszenie masy zostało osiągnięte przez prawdziwe „wyszczuplenie" formy/kształtu: wszystkie szyby są cieńsze średnio o 10% w stosunku do tych stosowanych standardowo w samochodach, co pozwoliło na zmniejszenie masy o średnio 15%. Szyba przednia ma tylko 4 mm: niezwykłe osiągnięcie, szczególnie biorąc pod uwagę wyjątkowo aerodynamiczny kształt, który trudno jest osiągnąć przy tak cienkiej szybie.
Zakład Maserati w Modenie
Pod koniec lat trzydziestych ubiegłego wieku wszystkie etapy produkcyjne marki Maserati zostały przeniesione do zakładu na Viale Ciro Menotti w Modenie i w ciągu siedemdziesięciu lat z tych linii produkcyjnych wyjechały prawdziwe dzieła sztuki inżynierii samochodowej, modele drogowe i wyścigowe, które weszły do historii. Tylko w ostatnich dziesięciu latach z linii montażowych zjechały prawdziwe perły techniki i stylu - takie jak modele Quattroporte, Granturismo i Grancabrio - a ostatnio, niezwykła Alfa Romeo 8C: był to pierwszy raz, kiedy zakład Maserati otworzył swoje wrota innej marce.
Strefa przygotowania nadwozia
Tutaj montowana jest główna struktura 4C, tworząc najpierw nieosłonięte nadwozie („body in white") samochodu, anastępnie nakładając pierwsze „warstwy". W szczególności, na stanowisku nr 10 na linii, pracownicy łączą nadwozie z włókna węglowego z dwoma ramami, przednią i tylną oraz z belkami poprzecznymi. Operacja ta wykonywana jest ręcznie, sprawdzając podczas całego procesu zgodność parametrów, takich jak na przykład momenty dokręcania, które gwarantują, że połączone elementy pozostaną nierozerwalnie złączone nawet przy bardzo ciężkich warunkach eksploatacji. Tuż obok, na stanowisku nr 30, kabina pojazdu zostaje zamknięta, poprzez zamontowanie ramy szyby przedniej i dachu: wyjątkowość tej operacji polega na użyciu specjalnej maski, nadającej kabinie właściwą geometrię. Dodatkowo, połączenia wykonane są z nowoczesnych materiałów polimerowych, wzmocnionych połączeniami mechanicznymi.
Izba pomiarowa
Po zakończeniu etapu „przygotowania nadwozia", „body in white" Alfy 4C poddawane jest kontroli jakościowej w izbie pomiarowej. Codziennie kilka losowo wybranych nadwozi jest poddawanych wysoko precyzyjnym pomiarom: wystarczy pomyśleć, że specjalny zespół sprawdza ponad 400 punktów pomiarowych, aby upewnić się, że nadwozie jest doskonałe pod względem geometrii i rozmieszczenia. W tym procesie nie ma miejsca dla wartości tolerancji: pomiary muszą dać wynik zgodny z projektem.
Lakierowanie i montaż
Następnym etapem po przygotowaniu nadwozia jest lakierowanie, jedyny proces, który jest wykonywany poza zakładem Maserati. Po lakierowaniu, „body in white" powracają do zakładu, gdzie są „zamontowane" w Alfie Romeo 4C. Należy podkreślić, że nowy kompaktowy „supercar" jest jedynym samochodem, który rozpoczyna swoją ścieżkę montażową od operacji „demontażu". Przed zamontowaniem komponentów wewnętrznych na stanowisku nr 1, powraca się do pierwotnej struktury auta, zdejmując polakierowane już „warstwy", takie jak maska i drzwi oraz elementy strukturalne, takie jak szkielet tylny i drążek gniazda mocowania amortyzatorów.Dopiero w tym momenciesamochód zostaje przymocowany do klamry obrotowej.
W tej strefie kunszt operatora jest najważniejszą częścią całego procesu. Z tego powodu stanowisko pracy i cała logistyka są zbudowane i skupione wokół operatora: wszystkie komponenty potrzebne do wyprodukowania 4C docierają z poszczególnych stanowisk we właściwej ilości, na właściwe miejsce i we właściwej chwili.Na przykład, na stanowisku 2 nie ma niepotrzebnych lub nienaturalnych ruchów: samochód podnosi lub obraca się, aby ustawić się na wysokości właściwej dla danej operacji. Wszystko to gwarantuje jakość i pozwala pracownikom jak najlepiej wykorzystać ich zdolności manualne.
Również operacje takie jak montaż szyb, które gdzie indziej są wykonywane przez roboty, w zakładzie w Modenie powierzone są operatorom: to również potwierdza wyjątkowość procesu produkcyjnego Alfy 4C. I nie tylko. Wiele z podzespołów pojazdu - na przykład reflektory i deska rozdzielcza-są kompletowane i składane tutaj w fabryce, w odróżnieniu od innych zakładów produkcyjnych, do których komponenty te przychodzą od dostawców już zmontowane: wszystkie te aspekty mają zasadniczy wpływ na postrzeganą i rzeczywistą jakość wyrobu gotowego.
Strefa testów, jazdy próbne i wykończenie
Jedyną fazą produkcyjną, w której największą rolę odgrywa technologia jest strefa „testów", która służy do sprawdzeni jakości parametrów i osiągów. Systemy sprawdzają rygorystycznie każdy szczegół samochodu: od optymalnego działania klimatyzacji po ustawienia komponentów mechanicznych, aż do dynamicznego zachowania pojazdu.
Po pozytywnym zakończeniu fazy „testów", wszystkie wyprodukowane Alfy 4C są testowane na drodze na odcinku 40 km przez profesjonalnych kierowców doświadczalnych. Jest to również typowa praktyka stosowana dla najbardziej prestiżowych supersamochodów. Należy podkreślić, że zespół kierowców doświadczalnych jest jednym z „klejnotów w koronie" zakładu: wszyscy to doświadczeni kierowcy, pasjonaci sportowej jazdy i wyścigów, a także świetni fachowcy.
Dochodzimy w ten sposób do końca procesu produkcyjnego Alfy 4C, kiedy samochody docierają do strefy wykończenia, gdzie wykonywane są ostatnie operacje przygotowania samochodu do sprzedaży, przed wysłaniem do działu logistyki handlowej, która z kolei wysyła samochody na rynek.
Symbol marki globalnej
W Europie sprzedaż pierwszych samochodów Alfa Romeo 4C jest przewidziana w drugiej połowie września 2013, natomiast wersja przeznaczona na rynek amerykański zostanie zaprezentowana w Los Angeles w listopadzie 2013, a pierwsze dostawy są przewidziane w początku przyszłego roku. Jednocześnie z wprowadzeniem na rynek północnoamerykański, model 4C dotrze na główne rynki światowe. Ceny na poszczególnych rynkach zostaną ogłoszone w chwili wprowadzenia na rynek i będą uwzględniały odniesienie do konkurencji.
Roczna liczba dostępnych samochodów Alfa Romeo 4C jest ograniczona i wynosi 3.500 egzemplarzy - z czego 1.000 jest przeznaczonych na rynki europejskie.
Alfa Romeo 4C powstała z czystej kartki papieru i nowego pomysłu. Biała kartka była niezbędnym założeniem pomysłu, projektu i realizacji koncepcji nowego sportowego auta: dostępnego supersamochodu. Faktycznie, Alfa 4C została zaprojektowana jako samochód ekskluzywny w swoim wyposażeniu i osiągach, ale jednocześnie tak, aby mogła się stać osiągalnym marzeniem pasjonatów Alfy Romeo na całym świecie. W związku z tym wszystko należało zaplanować pod kątem ograniczonych mocy produkcyjnych, których rząd wielkości wynosił jednak kilka tysięcy samochodów na rok, czyli zdecydowanie więcej, niż rzemieślnicza produkcja typowa dla tego segmentu.
Nowoczesną technologię połączono z rzemieślniczym kunsztem. W ten sposób uzyskano całkowitą masę wynoszącą zaledwie 895 kg. Jest to rekord, dzięki któremu Alfa 4C jest jednym z najlżejszych samochodów na świecie i zapewnia stosunek masy do mocy poniżej 4 kg/KM. aluminium, stal, kompozyt SMC oraz włókno węglowe.
Sekret lekkości i dynamicznego zachowania Alfy Romeo 4C tkwi w zastosowaniu włókna węglowego, które stanowi 25% samochodu. Z tego względu zostało wybrane, aby spełniać strukturalną funkcję nadwozia, a jednocześnie ramy nośnej samochodu. Jest to rozwiązanie przyjęte w najnowocześniejszych supersamochodach, łączące niewielką masę z doskonałymi osiągami - i faktycznie, nadwozie ma masę tylko 65 kg. W całości zaprojektowane przez zespół specjalistów Alfy Romeo, nadwozie jest produkowane przez Adler Plastic w innowacyjnym procesie produkcyjnym
Zastosowanie materiałów o wysokiej sztywności skrętnej i zmniejszonym ciężarze właściwym charakteryzuje elementy strukturalne Alfy Romeo 4C. Jednym z przykładów jest zastosowanie aluminium do siatki wzmacniającej dach oraz szkielet przedni i tylny. Również w tym przypadku, w celu zmniejszenia masy i zwiększenia sztywności, wykonane zostały pewne zabiegi, zarówno w fazie projektowej elementów, jak i w procesie produkcyjnym. Projektanci stworzyli nowy przekrój podpór, który zastępuje tradycyjny przekrój prostokątny: w ten sposób szkielet jest lżejszy i tym samym bezpieczniejszy. Poza tym, są produkowane przy zastosowaniu innowacyjnego procesu „Cobapress", który łączy korzyści wynikające z odlewania i kucia pod prasą, która dodatkowo zgniata stop z aluminium, zamykając wszystkie pozostające pory. Wszystko to powoduje zmniejszenie ciężaru elementu na korzyść jego właściwości mechanicznych.
Aluminium odgrywa również główną rolę w tarczach hamulców przednich, typu hybrydowego, z aluminiową piastą i żeliwną tarczą. Chodzi tu o opatentowaną przez SHW technologię, która gwarantuje redukcję masy tarczy nawet o 2 kg, jak i lepsze hamowanie. Ponadto, wyszukana technologia wykończenia powierzchniowego metodą szczotkowania zwiększa przyczepność i „czucie" pedału, natomiast innowacyjny system połączenia pomiędzy tarczą a piastą gwarantuje bardziej komfortowe i bezpieczne hamowanie.
Sekret lekkości i dynamicznego zachowania Alfy Romeo 4C tkwi w zastosowaniu włókna węglowego, które stanowi 25% samochodu. Z tego względu zostało wybrane, aby spełniać strukturalną funkcję nadwozia, a jednocześnie ramy nośnej samochodu. Jest to rozwiązanie przyjęte w najnowocześniejszych supersamochodach, łączące niewielką masę z doskonałymi osiągami - i faktycznie, nadwozie ma masę tylko 65 kg. W całości zaprojektowane przez zespół specjalistów Alfy Romeo, nadwozie jest produkowane przez Adler Plastic w innowacyjnym procesie produkcyjnym
W tej strefie kunszt operatora jest najważniejszą częścią całego procesu. Z tego powodu stanowisko pracy i cała logistyka są zbudowane i skupione wokół operatora: wszystkie komponenty potrzebne do wyprodukowania 4C docierają z poszczególnych stanowisk we właściwej ilości, na właściwe miejsce i we właściwej chwili. Na przykład, na stanowisku 2 nie ma niepotrzebnych lub nienaturalnych ruchów: samochód podnosi lub obraca się, aby ustawić się na wysokości właściwej dla danej operacji. Wszystko to gwarantuje jakość i pozwala pracownikom jak najlepiej wykorzystać ich zdolności manualne.
Do produkcji karoserii został wykorzystany SMC (Sheet Moulding Compound), kompozyt o niskiej gęstości i wysokiej wytrzymałości, dzięki któremu waga zmniejszyła się o 20% w stosunku do tradycyjnej blachy stalowej. Alfa Romeo 4C jest pierwszym samochodem seryjnym z tak wysokim procentem SMC o niskiej gęstości: przy zaledwie 1,5 g/cm³ jest to materiał ewidentnie lżejszy w porównaniu do stali (~7,8 g/cm³) i aluminium (~2,7 g/cm³), a oprócz tego jest bardziej plastyczny. Wreszcie, SMC o niskiej gęstości gwarantuje dobre połączenie funkcjonalne pomiędzy częściami, co prowadzi do zmniejszenia ilości elementów i operacji oraz skrócenia czasu montażu, a tym samym obniżki kosztów produkcji.
Z powyższych powodów, do wykonania elementów zderzaków i błotników został również wybrany PUR-RIM (poliuretan). Jest to lekki materiał (o 20% lżejszy od stali) stosowany do produkcji nawet najbardziej złożonych elementów designu karoserii, takich jak błotnik Alfy 4C, zapewniający optymalny stosunek kosztów do produkowanych ilości.
Po zakończeniu etapu „przygotowania nadwozia", „body in white" Alfy 4C poddawane jest kontroli jakościowej w izbie pomiarowej. Codziennie kilka losowo wybranych nadwozi jest poddawanych wysoko precyzyjnym pomiarom: wystarczy pomyśleć, że specjalny zespół sprawdza ponad 400 punktów pomiarowych, aby upewnić się, że nadwozie jest doskonałe pod względem geometrii i rozmieszczenia. W tym procesie nie ma miejsca dla wartości tolerancji: pomiary muszą dać wynik zgodny z projektem.