Fabryka Solarisa w Bolechowie – tylko w 20 proc. produkcji udział biorą maszyny
Roczna produkcja pojazdów wynosząca 1400 sztuk nie brzmi imponująco. Jednak pamiętajmy, że w tym przypadku nie chodzi o producenta samochodów osobowych, lecz o firmę wytwarzającą autobusy, trolejbusy i tramwaje. Tu produkcja nie odbywa się seryjnie, gdyż niemal każdy pojazd jest inny, a powstają one na konkretne zamówienie klienta. To on decyduje, jak wygląda dany pojazd, jaką ma długość, liczbę drzwi, rodzaj silnika, a nawet gdzie jest on umieszczony. Specyficzne wymagania co do przestrzeni pasażerskiej (typ siedzeń, tapicerki, poręczy, zatoki dla wózków) czy kabiny kierowcy (zabudowana lub nie) sprawiają, że zakład Solarisa w Bolechowie rzadko kiedy opuszczają dwa takie same autobusy. Skoro nie istnieje powtarzalność produkcji, pojazdy muszą być wytwarzane ręcznie. Tylko w 20 proc. produkcji udział biorą maszyny (m.in. roboty do cięcia stali czy spawania stałych elementów, np. nadkoli lub ścian bocznych). Resztę prac – oczywiście, przy użyciu nowoczesnych technologii – wykonują ludzie.
Fabryka Solarisa w Bolechowie – pierwszy autobus powstał w 1999 roku
W Solarisie jest zatrudnionych 2,5 tys. osób, co jak na zakład, w którym 100 proc. udziałów należy do założycieli firmy (rodzina Olszewskich), stanowi imponującą liczbę. Początki działalności Solarisa przypadają na rok 1995. Wówczas Krzysztof Olszewski, pracujący od 1981 r. dla niemieckiego Neoplana, wygrał przetarg na produkcję 72 licencjonowanych autobusów niskopodłogowych dla Poznania. Władze stolicy Wielkopolski postawiły jednak warunek. Zlecenie miało być zrealizowane tak, by wiązało się z zatrudnieniem w regionie. Autobus marki Solaris pierwszej generacji, model Urbino, powstał w podpoznańskich zakładach w 1999 roku. Rynkowej ekspansji sprzyjała konieczność wymiany taboru w miejskich zakładach autobusowych, pełnych mało ekonomicznych Jelczów i Ikarusów. Nowoczesne niskopodłogowe Solarisy szybko zyskały renomę dzięki niskim kosztom użytkowania, wysokiej trwałości i niezawodności, a także innowacyjności. W 2001 r. nastąpił krok na ścieżce e-mobilności – firma państwa Olszewskich zbudowała trolejbus Trolino. Pięć lat później Solaris stał się pionierem produkcji miejskich autobusów z napędem hybrydowym. W 2011 roku powstał całkowicie bezemisyjny autobus elektryczny Urbino electric, a w 2016 r. jego kolejna generacja otrzymała tytuł „Autobus 2017 roku”.
Fabryka Solarisa w Bolechowie – cykl produkcji autobusu wynosi 20 dni
Autobusy są wytwarzane w dwóch zakładach: w Środzie Wlkp. i Bolechowie. W pierwszym powstają szkielety, w drugim odbywa się montaż podzespołów. Aż 50 proc. komponentów pochodzi z Polski, łącznie Solaris ma 600 dostawców z kraju i zagranicy. Cykl produkcji autobusu wynosi 20 dni (podczas gdy auta osobowego – ok. 20 godz.), 6 miesięcy trwa proces projektowania pojazdu z napędem spalinowym, o 3 miesiące dłużej – hybrydowego i elektryka. Żywotność autobusów wynosi ok. 10 lat, w zależności od aglomeracji pojazdy pokonują 70-100 tys. km rocznie i wymagają wizyt przeglądowych co 60 tys. km. Gwarancja mechaniczna wynosi od 2 do 5 lat, perforacyjna – 12 lat. Solarisy są odporne na korozję, gdyż do budowy ram wykorzystuje się stal szlachetną, a poszycia są z materiałów kompozytowych.
Fabryka Solarisa w Bolechowie – naszym zdaniem
Podobnie jak w przypadku aut osobowych, przyszłością są autobusy z napędem elektrycznym. Obecnie skumulowany roczny wskaźnik wzrostu sprzedaży ekologicznych autobusów jest na poziomie 20 proc. Solaris zakłada, że kolejne 10 lat przyniesie niemal 5-krotny wzrost rynku elektrobusów. To wiąże się z poważnymi inwestycjami w rozwój, stąd właściciele podjęli decyzję o szukaniu inwestora.
Środa Wlkp. 1. Na obrabiarkach numerycznych przygotowuje się elementy o skomplikowanych kształtach.
Środa Wlkp. 2 a. Pracownicy ręcznie docinają i spawają elementy ramy wykonanej ze stali szlachetnej.
Środa Wlkp. 2 b. Pracownicy ręcznie obrabiają elementy ramy wykonanej ze stali szlachetnej.
Środa Wlkp. 3. Tu łączy się części ramy: dolną z bocznymi i dachem. Gotowy szkielet trafia do Bolechowa.
Bolechowo 1. Pierwszy etap to zabezpieczenie antykorozyjne ramy, które pracownik wykonuje ręcznie metodą natryskową.
Bolechowo 2. Do profili pod ciśnieniem wprowadza się preparat na bazie wosku, który po wyschnięciu tworzy korytarz odprowadzający wodę.
Bolechowo 3. Kolejny etap to montaż podłogi (przykręcona i klejona) wykonanej ze sklejki z drzewa brzozowego oraz jej uszczelnienie.
Bolechowo 4. Nakładanie izolacji: ściany boczne – styropian; sufit – pianka PCV; komora silnika – gąbka termiczna.
Bolechowo 5. Montaż poszycia. Wykonane z aluminium panele boczne są odporne na korozję.
Bolechowo 6. Strefa montażu osi. Osie z zawieszeniem pneumatycznym i hamulcami przykręca się do ramy. Tu także mocuje się zbiornik paliwa.
Bolechowo 7. Strefa lakierni mieści się w kolejnej hali. Przed malowaniem szlifuje się powierzchnie, a na podwozie nakłada silikony i kleje.
Bolechowo 8. Oklejony autobus trafia do kabiny lakierniczej, w której nakłada się podkład, suszy, a następnie maluje zgodnie z zamówieniem.
Bolechowo 9. Tapicernia. Tu następuje dobór materiału i jego docięcie według formatu. Wykładziny mocuje się na klej i uszczelnia silikonem.
Bolechowo 10. Montaż szyb. Przykleja się je na silikon, a mocuje ręcznie lub maszynowo.
Bolechowo 11. W kolejnej hali pracownicy montują na dachu wyjścia ewakuacyjne, klimę, butle na gaz.
Bolechowo 12. Montaż przewodów wentylacyjnych i elektrycznych, oświetlenia i poręczy.
Bolechowo 13. Stanowisko do montażu: silnika, ogrzewania, foteli, poręczy i deski rozdzielczej.
Bolechowo 14. Skompletowany już autobus trafia na stanowisko, w którym uzupełnia się płyny eksploatacyjne. Stąd pojazd wyjeżdża o własnych siłach.
Bolechwo 15. W kolejnej hali znajdują się dwie linie produkcyjne dla autobusów elektrycznych i hybrydowych.
Bolechowo 16. Specjalista wgrywa sterowniki odpowiedzialne m.in. za wyświetlanie napisów czy otwieranie drzwi.
Bolechowo 17. Kontrola jakości jest wykonywana zgodnie z wykazem czynności. Tu wprowadza się ew. poprawki i autobusy ruszają na test drogowy.
Bolechowo 18. Na ostatnim stanowisku montowana jest tabliczka znamionowa, okleja się autobus zgodnie z zamówieniem oraz sprząta.