- Toyota ma w Polsce dwie fabryki: w Wałbrzychu i Jelczu Laskowicach
- W listopadzie 2018 r. rusza produkcja przekładni hybrydowej
- Toyota Production System – efektywna produkcja na której wzorują się inni
W naszych wyobrażeniach nowoczesna fabryka to taka, w której zamiast ludzi pracują wyłącznie roboty. Tymczasem, gdy zwiedzamy zakład Toyota Motor Manufacturing Poland w Wałbrzychu, w każdej hali napotykamy mnóstwo pracowników. Jest ich tam prawie 1,5 tys. Pierwsze skojarzenie – to przestarzały zakład, bądź co bądź wytwarza podzespoły do Toyot już od prawie 16 lat. Jeszcze większym zaskoczeniem jest dla nas informacja, że każdy z pracowników linii produkcyjnej ma prawo w każdym momencie ją zatrzymać i nie grożą mu za to żadne konsekwencje. Mało tego, jeśli uważa, że jego stanowisko jest niewygodne lub może ulepszyć proces produkcyjny, to ma prawo (a nawet wręcz obowiązek) zgłosić to swojemu przełożonemu. Ale to, co nas zaskakuje, jest w istocie dobrze przemyślane i stanowi element Toyota Production System – filozofii, którą wymyślili Japończycy, a z której korzysta obecnie wielu producentów z różnych branż na świecie. Roboty w wałbrzyskiej fabryce są, z roku na rok jest ich coraz więcej. Nie oznacza to wcale, że ludzi jest coraz mniej, wręcz odwrotnie. Do końca 2018 roku zakład planuje przyjąć 140 pracowników, co jest związane z dużą inwestycją. W listopadzie bieżącego roku w Wałbrzychu zostanie uruchomiona produkcja przekładni hybrydowej.
Praca w TMMP Wałbrzych
W oddalonym o 100 km drugim zakładzie Toyoty w Jelczu-Laskowicach, gdzie będą wytwarzane silniki 1.5 i 2.0, w najbliższym czasie planuje się zatrudnienie kolejnych kilkuset osób. To dobra wiadomość dla okolicznych mieszkańców, ale wcale niełatwe zadanie dla pracodawcy. W południowo-zachodniej części kraju znajduje się bowiem kilka zakładów produkcyjnych (m.in. Mercedesa, Volvo i Volkswagena), zatrudniających osoby na podobnych warunkach. Na nasze pytanie o zarobki pracowników uzyskaliśmy odpowiedź, że nie są najwyższe na tle stawek oferowanych przez rywali, ale mieszczą się w górnych rejestrach w regionie. Od przyszłych pracowników nie wymaga się wcale doświadczenia w branży motoryzacyjnej. Przyjęci rozpoczynają pracę od kilkudniowego szkolenia w centrum Dojo, gdzie uczą się podstawowych czynności, które będą wykonywali na linii. Do Dojo trafiają także zatrudnieni wcześniej pracownicy, którzy pod okiem trenerów podnoszą kwalifikacje, ćwicząc określone czynności wykonywane na linii. Pracownicy TMMP otrzymują: pakiet medyczny, 24-godzinną opiekę medyczną na terenie zakładu, stołówkę z dofinansowaniem posiłków, leasing samochodów Toyoty na preferencyjnych warunkach, a także dostęp do centrum sportowego Taiikukan na terenie fabryki, składającego się z siłowni, hali sportowej, a także japońskiej łaźni ofuro. Praca na linii produkcyjnej odbywa się w systemie 2- lub 3-zmianowym. Żeby uniknąć monotonii i wiążącego się z nią ryzyka popełnienia błędów, pracownik zmienia stanowisko co 2 godziny. W ciągu 8-godzinnego czasu pracy ma kilka przerw, w tym jedną 20-minutową. Ze względu na dużą powierzchnię zakładu ze stołówki korzysta się raczej przed rozpoczęciem lub po zakończeniu pracy. TMMP ma za cel być najbardziej podziwianą firmą w regionie, dlatego dość mocno wspiera lokalne inicjatywy. Sponsoruje imprezy sportowe, szkoli kierowców, wspiera ekologię, kulturę i edukację.
Warto związać się z Toyotą
Przyszłość zakładów Toyoty w Wałbrzychu i Jelczu-Laskowicach maluje się w kolorowych barwach. Obecnie TMMP jest największą fabryką podzespołów Toyoty w Europie, a decyzje inwestycyjne z końca 2016 roku, dotyczące rozpoczęcia produkcji przekładni hybrydowych jesienią 2018 roku i wytwarzania nowych silników w kolejnych latach, uczyniły z Polski drugie poza Japonią centrum produkcyjne napędów hybrydowych. Polska jako pierwszy kraj będzie też rozwijać funkcje działu badawczo-rozwojowego w zakresie testowania materiałów użytych w komponentach hybrydowych, co jest wyrazem ogromnego zaufania koncernu do polskich pracowników.
Fabryka Toyoty w Wałbrzychu – naszym zdaniem
Po bliższym poznaniu filozofii produkcji Toyoty wiemy więcej o tym, skąd bierze się legendarna niezawodność marki. Ale nie byłoby sukcesu, gdyby nie zaangażowanie szeregu ludzi, poczynając od osób zarządzających, przez projektantów, a na pracownikach linii kończąc. Cieszy, że jest w tym także duża zasługa Polaków!
Etapy produkcji skrzyni biegów (1). Proszek stalowy, dostarczany w workach, trafia na linię spiekania, gdzie wytwarza się siedem typów piast sprzęgłowych.
Etapy produkcji skrzyni biegów (2). Proszek jest zasypywany grawitacyjnie w podajniku, a następnie pod naciskiem 500 ton prasowany na zimno.
Etapy produkcji skrzyni biegów (3). Powstałe piasty sprzęgłowe są ważone i kontrolowane wzrokowo. Są bardzo kruche, więc konieczne jest ich utwardzenie.
Etapy produkcji skrzyni biegów (4). Utwardzenie następuje w wyniku obróbki termicznej (w temperaturze 1100 stopni Celsjusza) oraz chłodzenia azotem i wodorem.
Etapy produkcji skrzyni biegów (5). Na innej linii powstają koła zębate. Odkuwki są toczone (wstępny kształt), frezowane (wycinane zęby) i wiórkowane (profil zęba).
Etapy produkcji skrzyni biegów (6). Koła zębate są następnie poddawane obróbce cieplnej i szlifowaniu. Wybrane trafiają na stanowisko kontroli jakości.
Etapy produkcji skrzyni biegów (7). Z pociętych i sprasowanych na gorąco stalowych prętów na innej linii powstają odkuwki wałków skrzyni biegów.
Etapy produkcji skrzyni biegów (8). Wałki są poddawane podobnej obróbce jak koła zębate (toczenie, frezowanie, wiórkowanie, obróbka termiczna i szlifowanie).
Etapy produkcji skrzyni biegów (9). Kanbany (system przywieszek opracowany przez Toyotę) zawierają informacje o danym typie części i etapie jej produkcji.
Etapy produkcji skrzyni biegów (10). Oznaczone kanbanami pojemniki z częściami (koła zębate, wałki, synchronizatory, łożyska) trafiają na podlinię wałków.
Etapy produkcji skrzyni biegów (11). Dyferencjał składa się z zębatek bocznych i trzpieniowych oraz wałka trzpieniowego. Na taki komplet nabija się koło koronowe.
Etapy produkcji skrzyni biegów (12). Powstałe w odlewni wysokiego ciśnienia obudowy skrzyń poddaje się: obróbce frezowaniem, nawiercaniu i gwintowaniu otworów.
Etapy produkcji skrzyni biegów (13). Obudowy uzbrojone w tuleje, kanały olejowe, wałki biegów, łożyska, dyferencjał, wałki wyjściowe i wejściowe i czujniki po uszczelnieniu są łączone.
Etapy produkcji skrzyni biegów (14). Na kolejnych stanowiskach odbywają się testy szczelności i zmiany biegów, odsysanie oleju. Ostatnia bramka sprawdza zgodność z kanbanem.
Etapy produkcji silnika (1). Sześciometrowe pręty stali o wysokiej jakości posłużą za chwilę do wykonania odkuwek wałów korbowych i korbowodów.
Etapy produkcji silnika (2). Pręty zostają pocięte, a następnie nagrzewa się je indukcyjnie prądami wirowymi do temperatury 1200 stopni Celsjusza.
Etapy produkcji silnika (3). Najpierw są wstępnie formowane w prasie spęczającej, a następnie trafiają do prasy głównej, wyposażonej w matryce.
Etapy produkcji silnika (4a). Prasa główna (2000 t) nadaje ostateczny kształt części. Po okrojeniu wypływek następuje kontrolowany etap chłodzenia.
Etapy produkcji silnika (4b). Z odcinka pręta powstają dwa korbo-
wody. Przed obróbką skrawaniem odbywa się usunięcie tlenków żelaza, pomiar i zabezpieczenie antykorozyjne
Etapy produkcji silnika (5). Na innych liniach powstają głowice i bloki silników. Z piasku powlekanego żywicą po podgrzaniu tworzy się rdzenie do odlewów.
Etapy produkcji silnika (6). Piaskowe rdzenie trafiają do formy, która jest zalewana ciekłym aluminium. Następnie głowice są chłodzone cieczą.
Etapy produkcji silnika (7). Po usunięciu piaskowych rdzeni głowice są poddawane obróbce wykrawającej, numerowane, sprawdzane i obrabiane cieplnie.
Etapy produkcji silnika (8). Podobnym procesom poddaje się bloki silników, przy czym w ich przypadku forma jest zalewana pod wysokim ciśnieniem.
Etapy produkcji silnika (9). Linia montażowa. Najpierw instalowany jest wał korbowy. Następnie do żeliwnych cylindrów trafiają tłoki z korbowodami.
Etapy produkcji silnika (10). Teraz czas na montaż głowicy i rozrządu. Na wał korbowy i wałki rozrządu nasadza się łańcuch i wariator zmiennych faz.
Etapy produkcji silnika (11). Kolejnym etapem montażu silnika jest zamocowanie do wału korbowego koła zamachowego wraz z kompletnym sprzęgłem.
Etapy produkcji silnika (12). Złożony silnik trafia na stanowisko kontroli. Po napełnieniu płynami eksploatacyjnymi uruchamia się 120-sekundowy test.
Etapy produkcji silnika (13). Jeśli silnik nie ma wycieków i prawidłowo pracuje w zakresie wolnych i średnich obrotów, to trafia wówczas do magazynu, a stamtąd do fabryk samochodowych w Europie.