Craftera 1. generacji produkowano w Niemczech w latach 2006-16. Był to dostawczak wytwarzany w ramach współpracy Volkswagena z Mercedesem, będący bliźniaczą konstrukcją z modelem Sprinter. Niestety, pojazdy te żadnej z marek nie przyniosły chluby, gdyż oprócz wysokiej awaryjności charakteryzowały się dużą podatnością na korozję.
Po nieudanym mariażu Volkswagen nie kontynuował produkcji z Mercedesem, lecz podjął decyzję o budowie fabryki dla Craftera 2. generacji. Wybrano Polskę, nie tylko ze względu na niższe koszty, lecz także dlatego, że tu znajdowało się już duże zaplecze w postaci Volkswagena Poznań, który od 1993 roku ze sporym powodzeniem produkował użytkowe modele VW (m.in. Transportera i Caddy). Łatwiejsza była zarówno logistyka, jak i dostęp do wykwalifikowanej kadry. Fabryka została zbudowana w rekordowym tempie 23 miesięcy i oddana do użytku jesienią 2016 roku. Na jej budowę i wyposażenie wydano 800 mln euro, co w tamtym okresie było największą dotychczasową inwestycją zagraniczną w Polsce. Debiutowi zakładu we Wrześni i nowemu modelowi sprzyjała dobra passa, bowiem kilka tygodni przed otwarciem fabryki Crafter 2. generacji otrzymał tytuł „International Van of the Year 2017”.
- Zakład we Wrześni jest jedną z najnowocześniejszych fabryk motoryzacyjnych na świecie. Imponuje nie tylko swoimi rozmiarami, lecz przede wszystkim funkcjonalnością. Blisko 70 proc. wolumenu produkcyjnego jest wyposażane w zabudowy specjalne i dostosowywane do indywidualnych potrzeb klienta. Tutaj też już w 2019 roku będzie seryjnie produkowana Grand California, czyli kamper na bazie Craftera - powiedział Jens Ocksen, prezes zarządu Volkswagen Poznań
Z roku na rok rośnie produkcja i zatrudnienie
Dalej było już tylko lepiej. Plany produkcyjne rosły, w 2017 roku wyprodukowano ponad 40 tys. Crafterów i bliźniaczych MAN-ów TGE. Żeby nadążyć z zamówieniami płynącymi z całego świata, konieczne było uruchomienie w sierpniu bieżącego roku trzeciej zmiany i zwiększenie zatrudnienia. Na koniec 2016 roku zatrudnionych było 1600 osób, w czerwcu pracowało już ponad 2600, a obecnie zakład funkcjonujący na trzy zmiany daje pracę 3600 osobom. I nie jest to jeszcze kres możliwości fabryki, która docelowo może produkować nawet 100 tys. pojazdów rocznie, co przekłada się na 18 samochodów na godzinę, czyli ok. 420 aut na dobę.
Najnowocześniejsza fabryka aut w Polsce
Imponujące we Wrześni są możliwości produkcyjne, a przede wszystkim technologie. Proces podstawowego zabezpieczenia antykorozyjnego (kataforezy) wykonuje się na 300-metrowej linii, która ma 14 stref, w tym wannę o poj. 2400 kubików (2 400 000 l). Do nakładania spoin PVC wykorzystuje się umieszczonego na długim ramieniu robota „Lafette” – może on pracować aż w 7 stopniach swobody. Tak duża liczba płaszczyzn efektywnie zwiększa zakres ustawień głowicy, dzięki której robot może dokładnie aplikować masę wewnątrz pojazdu. Wrażenie zrobiły też: wielopoziomowe regały, na których oczekują nadwozia, tzw. bufor, częste wykorzystanie techniki laserowej do łączenia elementów blacharskich i liczba skanerów optycznych stosowanych w Izbie Pomiarowej. Ten ostatni dział, zatrudniający 40 osób, sprawdza aż 7,5 tys. części rocznie.
Fabryka Volkswagena we Wrześni – naszym zdaniem
Za fabryką Volkswagena we Wrześni przemawia przede wszystkim jej młody wiek, a także zainwestowane potężne pieniądze. Cieszy, że zakład zwiększa możliwości produkcyjne, bo to przekłada się na wzrost zatrudnienia.
Spawalnia 1. Łączenie przedniej podłogi z ramą odbywa się poprzez spawanie punktowe. Elementy podłogi są łączone przy użyciu lasera.
Spawalnia 2. Na tym stanowisku buduje się drzwi. Pracownik ręcznie układa elementy, łączenie odbywa się automatycznie.
Spawalnia 3. Pięć robotów wykonuje prace przy montażu pokrywy silnika. Elementy łączy się za pomocą techniki zgrzewania i klejenia.
Spawalnia 4. Na innym stanowisku pracownicy dospawują drobne elementy według zamówienia.
Spawalnia 5. Roboty wykonują montaż bocznego poszycia. Następnie przeprowadza się optyczną kontrolę jakości.
Spawalnia 6. Sześć robotów zgrzewa zewnętrzne i wewnętrzne elementy poszycia. Następnie łączy się je z podłogą.
Spawalnia 7. Łączenie elementów dachu z nadwoziem odbywa się przy wykorzystaniu techniki laserowej.
Spawalnia 8. Na tym odcinku linii pojazdy przemieszczają się bokiem. Tu odbywa się montaż drzwi, błotników i pokrywy silnika.
Lakiernia 1. Nadwozia ze spawalni trafiają na duży regał (bufor). Stąd ruszają do agregatu VBH/KT (300 m), w którym zachodzi proces kataforezy.
Lakiernia 2. Stanowisko pomiarowe. Tu czujniki laserowe sprawdzają krzywiznę płaszczyzn. Ponieważ nadwozia mają różny kształt i wielkość, najpierw następuje pomiar karoserii.
Lakiernia 3. Robot „Lafette” do spoin PVC. Długie ramię pozwala umieścić manipulator we wnętrzu.
Lakiernia 4. Nakładanie mastyki (wygłusza i zabezpiecza przed uszkodzeniem mech.).
Lakiernia 5. Zanim karoseria zostanie pomalowana, oczyszcza się ją z pyłków piórami strusia emu oraz sprężonym powietrzem.
Lakiernia 6. Pierwsza warstwa to podkład (3 kolory), kolejna – lakier bazowy (12) i bezbarwny.
Lakiernia 7. Po wysuszeniu karoseria trafia na linię odbioru. Sprawdza się, czy lakier nie ma wad i ew. je koryguje.
Lakiernia 8. Kolejny etap to naklejanie logo, folii ochronnych i uszczelnianie połączeń blach.
Lakiernia 9. Zanim nadwozie opuści lakiernię, w profile zamknięte wpuszcza się pod ciśnieniem wosk. Do wypełnienia jest aż 180 punktów!
Montaż 1. Pierwsze czynności to: demontaż drzwi, montaż uszczelek i deski rozdzielczej.
Montaż 2. Przy użyciu manipulatora ściana działowa trafia do auta. Robot montuje szybę.
Montaż 3. Na kolejnych stanowiskach przytwierdza się podłogę, tapicerkę i tylne światła.
Montaż 4. Tu odbywa się montaż układów: hamulcowego, chłodzenia oraz klimatyzacji.
Montaż 5. Kolejny etap to mocowanie zawieszenia tylnej osi (resorów i amortyzatorów).
Montaż 6. Wózki samojezdne dostarczają zespół napędowy i następuje tzw. ożenek.
Montaż 7. Pracownicy montują chłodnicę, reflektory, zderzak i tworzywa wewnętrzne.
Montaż 8. Montaż wyposażenia wg specyfikacji: fotele, zabudowa galerii dachowej i dźwigni zmiany biegów.
Montaż 9. Biorąc pod uwagę, że co 3 min auto przemieszcza się na linii, ręczny montaż kół byłby uciążliwy.
Montaż 10. Teraz czas na zderzak i – w zależności od zamówienia – hak i podstopnicę.
Montaż 11. Po założeniu kierownicy, airbagów i uzbrojonych drzwi wykonuje się test.