Jesteśmy centrum napędów hybrydowych Toyoty. "Wybraliśmy Polskę świadomie"

Wszystko rozpoczęło się 31 grudnia 1990 r., gdy zarejestrowano spółkę Toyota Motor Poland — jedno z pierwszych przedstawicielstw zagranicznych marek motoryzacyjnych działających w Polsce. Kilkanaście młodych i pełnych zapału osób wykonała pionierską pracę, dzięki której Toyota ponad już 25 lat później, nie tylko dominuje na rynku, lecz także, a może przede wszystkim stała się katalizatorem zmian — nie bójmy się tego słowa — gospodarczych w Polsce, a Polska stała się miejscem, które pozwala kształtować ofertę Toyoty w całej Europie.

Prawie co czwarte nowe auto, które wyjeżdża na drogi w trzeciej dekadzie XXI wieku, to Toyota. Tylko po polskich drogach na co dzień jeździ ponad 450 tys. hybrydowych Toyot, a w ogromnym stopniu podzespoły tych samochodów powstały już w Polsce. Jeśli ktoś jeździ hybrydą Toyoty, to są ogromne szanse, że serce jego samochodu zostało wykonane naszymi własnymi, polskimi rękami.

Polska to jedyny kraj w Europie, w którym Toyota wytwarza elektryczne przekładnie hybrydowe. Jedyny, poza Azją, w którym Toyota zdecydowała się ulokować tak wymagającą produkcję. Wybór nie był przypadkowy. Polska ma wszystkie kompetencje, aby to własnie nam powierzyć tak odpowiedzialne z punktu widzenia tak potężnego koncernu, jakim jest Toyota. I Toyota właśnie to zrobiła.

Toyota posiada dwa zakłady zlokalizowane na Dolnym Śląsku. Dostarczają one elektryczne przekładnie hybrydowe i współpracujące z nimi hybrydowe silniki benzynowe TNGA do niskoemisyjnych samochodów koncernu produkowanych w Europie.

Fabryka w Wałbrzychu produkuje elektryczne przekładnie do niskoemisyjnych samochodów hybrydowych z silnikiem 1,8 l, 1,5 l oraz 1-litrowe i 1,5-litrowe silniki benzynowe, oraz manualne skrzynie biegów.

W fabrykach w Wałbrzychu i Jelczu-Laskowicach funkcjonuje łącznie aż sześć linii produkcyjnych głównych podzespołów hybrydowych. Są tu trzy linie elektrycznych przekładni hybrydowych oraz trzy linie silników benzynowych, które razem z przekładniami elektrycznymi tworzą hybrydowy zespół napędowy.

Udział napędów hybrydowych w całkowitej polskiej produkcji Toyoty to aż ok. 70 proc. Na Dolnym Śląsku działa też Dział Testów i Oceny Napędów Hybrydowych. Jego celem jest przyspieszenie procesu testowania podzespołów oraz lokalizacji produkcji komponentów hybrydowych w Europie. To właśnie dzięki temu oddziałowi udział europejskich części (w tym oczywiście tych pochodzących z Polski) przy produkcji przekładni piątej generacji już w 2022 r. wynosił aż 78 proc.

Każdego dnia polskie fabryki Toyoty opuszcza ponad cztery tys. podzespołów, które trafiają do hybryd sprzedawanych w całej Europie. Od początku działalności tych zakładów na ich koncie zanotowano już aż 18 mln podzespołów.

— "TMMP jest jednym z wzorcowych zakładów na mapie fabryk Toyoty. Sześć projektów hybrydowych w ciągu trzech lat w jednym ośrodku produkcyjnym to ewenement na skalę światową. Polskie fabryki Toyoty udowodniły, że potrafią produkować komponenty najwyższej jakości z zachowaniem wysokich standardów bezpieczeństwa" — mówił o tych zakładach jeszcze w 2022 r. Grzegorz Górski, rzecznik prasowy Toyota Motor Manufacturing Poland.

Toyota łącznie zainwestowała w Polsce potężne pieniądze, nie tylko rozwijając swoją produkcję, ale też tworząc w Polsce miejsca pracy i odprowadzając potężne środki do budżetu państwa w postaci podatków.

To nie wszystko, bo wkrótce do dwóch polskich zakładów Toyoty dołączy jeszcze jeden, i to wyjątkowy, bo dopiero drugi taki w Europie. W lutym Toyota zapowiedziała otwarcie Fabryki Zrównoważonego Obiegu. Ma ona powstać w ramach zakładu w Wałbrzychu.

Będzie to największe tego typu przedsięwzięcie na polskim rynku motoryzacyjnym. Polska nie została wybrana przypadkowo. Została wybrana wprost — ze względu na kompetencje w recyklingu i istniejącą infrastrukturę.

— "Wybraliśmy Polskę ze względu na rozwinięty sektor recyklingu, duży potencjał rynku pojazdów do demontażu oraz obecność naszej infrastruktury produkcyjnej. W nadchodzących latach planujemy wprowadzać podobne inwestycje na innych rynkach europejskich" — stwierdza Leon van der Merwe, wiceprezes ds. gospodarki obiegu zamkniętego w Toyota Motor Europe.

Na powierzchni 25 tys. m2 rocznie Toyota będzie przetwarzać prawie 20 tys. pojazdów, które zostały już wycofane z eksploatacji. W nowym zakładzie auta będą przechodzić pełny proces demontażu, a ich części zostaną poddane selekcji pod kątem dalszego wykorzystania. Komponenty, takie jak akumulatory czy koła, zostaną sprawdzone pod względem możliwości regeneracji, ponownego użycia lub przekazania do recyklingu. Toyota planuje także odzyskiwać wartościowe materiały, m.in. miedź, stal, aluminium oraz tworzywa sztuczne, które później znajdą zastosowanie przy produkcji kolejnych samochodów.

Tym posunięciem Toyota odpowiada na pytanie, które zadaje sobie każdy sceptyk elektromobilności: "co będzie z tym autem za 10 lat?". Odpowiedź Toyoty pada właśnie z Wałbrzycha. I to konkretna.

W przeciwieństwie do konwencjonalnych zakładów demontażu, Fabryka Zrównoważonego Obiegu funkcjonuje w oparciu o zasady Toyota Production System, których celem jest maksymalizacja skuteczności odzysku oraz ponownego wykorzystania surowców.

Proces rozpoczyna się od kontrolowanej aktywacji poduszek powietrznych, co gwarantuje bezpieczeństwo kolejnych etapów prac. Następnie, zgodnie z precyzyjnie określonymi procedurami, usuwane są wszystkie płyny eksploatacyjne i gazy.

Kolejną fazę stanowi demontaż wykonywany przez wykwalifikowanych techników, którzy, czerpiąc z doświadczeń produkcyjnych Toyoty, realizują znane procesy montażowe w odwróconej kolejności. Pozyskane komponenty są później szczegółowo segregowane i klasyfikowane — osobno metale, tworzywa sztuczne oraz elementy wielomateriałowe — co umożliwia ich efektywne przetwarzanie w dalszych etapach.

Już na wczesnym etapie możliwa jest analiza potencjału ponownego użycia materiałów oraz określenie sposobów ich reintegracji z procesami produkcyjnymi. Równolegle gromadzona jest wiedza dotycząca właściwości surowców, ich trwałości oraz dostępności podczas demontażu.

W dłuższej perspektywie zebrane dane wspierają doskonalenie projektowania pojazdów tak, aby były one łatwiejsze w naprawie, demontażu i zarządzaniu po zakończeniu cyklu użytkowania. "Odwrotna produkcja" tworzy tym samym pętlę informacji zwrotnej dla rozwoju produktów Toyoty, sprzyjając bardziej racjonalnemu wykorzystaniu zasobów.