Po pierwsze załoga

Z tym większą ciekawością przyjęliśmy zaproszenie do montowni DAF-Leyland Trucks położonej w Wielkiej Brytanii, a należącej do amerykańskiego koncernu PACCAR produkującego ciężarówki. Jakość, jakość, jakośćCelem wizyty było poznanie programu o tajemniczo brzmiącej nazwie "Six Sigma", jego procesów i wyników działania. "Procedury systemu mają na celu poprawienie jakości oferowanych produktów, efektywności pracy, a co za tym idzie, również obniżenie kosztów" - taki suchy opis można by przyporządkować niemalże każdemu podobnemu projektowi. Co więc wyróżnia Six Sigmę na tle pozostałych? Pierwsza sprawa to maksymalne uproszczenie wszystkich procesów - im mniej operacji, tym mniej sposobności popełnienia błędu. Jeśli pojawia się jakiś problem, procedury Six Sigmy nakazują go dokładnie zdefiniować i na tej podstawie wiadomo, jakie czynniki będą sprzyjać jego rozwiązaniu. Najwięcej uwagi Six Sigma poświęca jednak ludziom. W myśl zasady, że tylko świetnie przeszkolona i zadowolona załoga może zbudować dobrą ciężarówkę, każdy z pracowników ma ściśle określone zadania, dopasowane do kompetencji. Jeśli okazuje się, że ktoś nie radzi sobie ze swoimi obowiązkami, trafia na dodatkowe przeszkolenie. W efekcie udało się osiągnąć tak wysoki poziom jakości, że zrezygnowano całkowicie z kontrolerów na poszczególnych etapach montażu - samochód jest dokładnie sprawdzany już w całości.Zatrudnieni w fabryce Leylanda mogą także zgłaszaćswoje uwagi racjonalizatorskie - jeśli są słuszne, zostają wprowadzone w życie, a pracownik jest nagradzany.Organizacja przede wszystkimPo takim opisie wydawać by się mogło, że w zakładzie panuje pruski dryl. Rzeczywiście każda zatrudniona osoba doskonale zna swoje obowiązki, ale widać także, że pracownikom pozostawiono całkiem sporą swobodę - nigdzie indziej nie widzieliśmy akwariów przy taśmie produkcyjnej! A jak te wszystkie założenia przekładają się na efekty? Od 1998 roku (chwila wprowadzenia Six Sigmy) liczba produkowanych w Leyland Trucks aut wzrosła o 30 proc., a czas potrzebny do ich wytworzenia zmniejszono o 30 proc. Wszystko to udało się osiągnąć minimalnymi kosztami.