Fabryka Opla w Gliwicach – zakład opuścił 1,5-milionowy egzemplarz Opla Astry
Astra cieszy się dużym zainteresowaniem klientów. W czerwcu bieżącego roku model ten zajmował 3. miejsce pod względem sprzedaży w Polsce wśród klientów firmowych (1146 szt.) i 4. wśród indywidualnych (331 szt.). Pojazd na krajowym rynku występuje w czterech wersjach nadwoziowych: jako 5-drzwiowy hatchback i kombi (5. generacja – K), hatchback 3d i sedan (4. generacja – J). Poza kombi pozostałe wersje są produkowane w Gliwicach. Ale w Opel Manufacturing Poland wytwarza się też inne modele: Astry IV w wersji sedan i Cascady sprzedawane także na rynki brytyjski (pod marką Vauxhall)i amerykański (Buick). Wszystkie wymienione auta powstają na jednej linii produkcyjnej, co wymusza ogromną elastyczność gliwickiego zakładu. To komplikuje organizację produkcji, ale też urozmaica pracę. W fabryce Opla odbywa się ona aktualnie na dwóch zmianach przez 5 dni w tygodniu. Zdarzają się także pracujące soboty. W trakcie 8-godzinnego czasu pracy są przewidziane trzy przerwy, dwie krótsze (po 10 minut) i dłuższa – 15-minutowa. Każdego roku w wakacje fabryka ma 3-tygodniową przerwę w produkcji i wówczas większość pracowników idzie na urlop. Reszta prowadzi prace konserwacyjne.
Opel Manufacturing Poland
Roczna produkcja samochodów w Gliwicach w 2017 r.: 165 200 szt. Powierzchnia zakładów Opla w Gliwicach: 740 000 m2. Stan zatrudnienia w gliwickim OMP w 2018 roku: ok. 3000 osób. Opel manufacturing Poland należy do spółki Opel/Vauxhall, wchodzącej w skład koncernu Groupe PSA. W Polsce istnieją dwa zakłady produkcyjne OMP: w Gliwicach (Ople/Vauxhalle: Astra J sedan i htb. 3d, Astra K htb. 5d, Cascada cabrio; Buick Cascada cabrio) i Tychach (od 2019 r. silniki koncernu PSA PureTech).
Fabryka Opla w Gliwicach – samochód co 2 minuty
Żeby uniknąć błędów spowodowanych przez ludzi oraz ograniczyć ich wysiłek, pracownicy rotują na stanowiskach. W wydziale karoserii zmieniają się nawet co godzinę, na montażu – rzadziej, bo trzykrotnie w ciągu 8 godzin. Oczywiście, zdecydowaną większość prac wykonują maszyny i roboty, których w Gliwicach jest z roku na rok coraz więcej. Zakład przywiązuje też dużą wagę do ekologii i nowych technologii. Przykładowo w wydziale karoserii wykorzystuje się lutospawanie laserowe do łączenia dachu z karoserią i spawanie laserowe przy budowie drzwi. Techniki te skracają czas potrzebny na połączenie elementów, są precyzyjniejsze, a proces spawania (temperaturę, grubość i długość spoiny) łatwiej kontrolować. Wrażenie w wydziale tłoczni zrobiły na nas potężne zwoje blach, każdy ważący ok. 20 t, z których są wykrawane i tłoczone elementy blacharskie. Jak się okazało, gliwicka tłocznia wytwarza elementy także do modeli produkowanych w innych europejskich fabrykach Opla. Ciekawostka: do wytłoczenia jednej części używa się 2-5 matryc. Każda z nich waży od 20 do 50 ton, ich wymiany dokonuje się co ok. 2 godz. (partia elementów 1000 szt.), a czynność ta zajmuje zespołowi pracowników utrzymania ruchu zaledwie maks. 10 minut. Oprócz elementów tłoczonych na zimno w nadwoziu stosuje się także blachy prasowane na gorąco, mające niższą masę i większą wytrzymałość.
Ciekawostki o produkcji Astry
Trzy najpopularniejsze kolory Astry to biały, czarny i czerwony. Krem do rąk, balsam po goleniu lub perfumy mogą być groźne dla lakieru. Wrogiem lakieru jest silikon – składnik wielu kosmetyków, a także przedmiotów, m.in. ubrań. Przeniesiony z ciała pracownika na powierzchnie lakierowanej blachy może być przyczyną wady powłoki. Dlatego w fabryce istnieje lista ok. 100 zabronionych kosmetyków. W latach 2011-16 przetestowano ok. 1,5 tys. kasków, ubrań, butów. Ponad 1,1 tys. z nich zostało dopuszczonych i są używane na lakierni. Aż 50 proc. Cascad trafia na rynek USA. Dach auta otwiera się w 17 s.
Fabryka Opla w Gliwicach – produkcja silników Pure Tech w Tychach
Gotowe nadwozie Astry przed lakierowaniem wraz z elementami ruchomymi (drzwiami i pokrywami) waży 347 kg i ma 3076 zgrzein, 90 kołków i aż 80 m kleju. Silniki montowane w 4 modelach z Gliwic (20 typów) pochodzą z Niemiec, Austrii, Węgier, a nawet USA. Tyski zakład silników Opla (powstał pod koniec lat 90. ub. wieku) w 2019 roku rozpocznie produkcję 3-cylindrowych jednostek koncernu PSA.
Fabryka Opla w Gliwicach – naszym zdaniem
Rozpoczęcie produkcji silników PSA w Tychach daje nadzieję na przyszłość także dla gliwickiej fabryki. Po niezbyt optymistycznym 2017 roku, kiedy to o 20 proc. spadła produkcja aut i konieczna była redukcja etatów, nowy właściciel Opla postanowił zainwestować w Polsce. Mamy nadzieję, że zdecyduje się wkrótce także na produkcję aut!
Tłocznia 1. Podwójnie ocynkowana blacha pochodzi z Niemiec, Belgii i Francji. Z rolki ważącej 20 ton powstaje do 2000 części.
Tłocznia 2. Blacha po wyprostowaniu trafia do wykrojników. Poszycia zewn. mają grubość 0,5-0,7 mm, elem. wewn. – 0,8-0,9 mm.
Tłocznia 3. Pierwsza prasa nadaje kształt części. Kolejne obcinają krawędzie, wycinają otwory i dokonują zagięć. Matryce ważą 20-50 t.
Tłocznia 4. Elementy trafiają do izby pomiarowej, w której wyrywkowo są sprawdzane przez skaner optyczny lub głowicę dotykową.
Karoseria 1. Na wolnostojącej stacji 7 robotów za pomocą zgrzewania i napawania łączy kilka elementów, tworząc przednie nadkole.
Karoseria 2. Na stanowisku łączy się podłużnice z belką czołową (zgrzewanie, klejenie i skręcanie za pomocą śrub).
Karoseria 3. Pracownik, wykorzystując technikę zgrzewania kondensatorowego, napawa śruby na elementach ściany grodziowej.
Karoseria 4. Zgrzewanie końcowe komory silnika. W ciągu godziny powstaje 30 podzespołów.
Karoseria 5. Na kolejnym stanowisku następuje łączenie centralnej podłogi i komory silnika z tylną podłogą i nadkolami.
Karoseria 6. Kontrola jakości. Maszyny współrzędnościowe dokonują pomiarów części i podzespołów.
Karoseria 7. Pracownicy mocują wewn. ściany boczne i poprzeczki dachowe. Następnie nadwozie trafia do stacji geometrycznej...
Karoseria 8. ...gdzie zachodzi pozycjonowanie elementów i ich zgrzewanie. Kolejny etap to dokładanie zewn. ścian bocznych...
Karoseria 9. ...ponowne pozycjonowanie i zgrzewanie. W zależności od nadwozia obrotowo zmieniają się całe zespoły maszyn.
Karoseria 10. Czujnik optyczny pozycjonuje dach, następuje wstępne zgrzewanie, po czym laserem wykonuje się lutospaw.
Karoseria 11. Na zamkniętym stanowisku za pomocą techniki spawania laserowego powstają drzwi – trzy równolegle.
Karoseria 12. Montaż zawiasów i drzwi, błotników oraz pokryw silnika i bagażnika. Po pomiarze nadwozie trafia do lakierni.
Lakiernia 1. Po procesie spawania nadwozie jest płukane wodą z dodatkami zmiękczającymi. Kolejne procesy to: odtłuszczanie w temp. 54 st. C...
Lakiernia 2. ...aktywacja, fosforanowanie, kataforeza (napięcie 500 V), płukanie i suszenie (270 st. C). Cały proces kataforezy trwa ok. 8 godzin.
Lakierania 3. Kataforeza zabezpiecza antykorozyjnie. Pracownik montuje zaślepki.
Lakiernia 4. Roboty uszczelniają blachy karoserii, chroniąc ją przed korozją.
Lakiernia 5. Pracownicy wzrokowo i dotykowo sprawdzają powierzchnię. W razie konieczności korygują.
Lakiernia 6. Ręcznie i maszynowo nakłada się powłokę PVC – 12 kg na całe nadwozie.
Lakiernia 7. Oczyszczone i osuszone nadwozie trafia na stanowisko do lakierowania. Dwa roboty (na każdym 9 głowic) nakładają podkład.
Lakiernia 8a. Po wygrzaniu maszynowo i ręcznie jest nakładany bazowy lakier. Wcześniej jednak nadwozie oczyszcza się strusimi piórami.
Lakiernia 8b. Po wygrzaniu maszynowo i ręcznie jest nakładany bazowy lakier. Wcześniej jednak nadwozie oczyszcza się strusimi piórami.
Lakiernia 9. Po malowaniu karoserię suszy się promieniami podczerwieni i nakłada bezbarwny lakier. Ostatni etap to kontrola jakości.
Montaż 1. Między lakiernią a montażem znajduje się bufor. Pierwsza czynność to konserwacja.
Montaż 2. Do karoserii mocuje się kartkę z informacją o silniku i wyposażeniu, tzw. manifest.
Montaż 3a. Drzwi po zdjęciu trafiają na podmontaż i tam są uzbrajane.
Montaż 3b. W pierwszej kolejności do gołego nadwozia montuje się uszczelki.
Montaż 4. Na kolejnych stanowiskach układa się elektrykę, wygłuszenie i wykładziny.
Montaż 5. Zanim deska rozdzielcza trafi do karoserii, montowane są pasy i obudowy wewnątrz.
Montaż 6. Następnie pracownicy montują przewody hamulcowe i układ klimatyzacji.
Montaż 7. Roboty pobierają szyby z wózka i rozprowadzają warstwę gorącego kleju.
Montaż 8. Nadwozie trafia na zawieszkę, po czym następuje montaż układu paliwowego i izolacji termicznej.
Montaż 9. Tzw. ożenek, czyli połączenie nadwozia z przygotowanym wcześniej podwoziem i zespołem napędowym.
Montaż 10. Napełnianie płynów układów: chłodzenia, hamulcowego i klimatyzacji.
Montaż 11. Montaż koła zapasowego. Robot pobiera koło i wkłada je do bagażnika.
Montaż 12. Montaż siedzeń (ok. 70 rodzajów do 4 modeli).
Montaż 13. Polakierowane i skompletowane zderzaki są mocowane na zatrzaski.
Montaż 14. Montaż kół za pośrednictwem podajnika. Dostępnych jest aż 80 rodzajów kół.
Montaż 15. Kolejne czynności to montaż akumulatora, kierownicy, dywaników i tankowanie.
Montaż 16. Drzwi wyposażone w mechanizmy, szyby i tapicerkę trafiają z powrotem do auta.
Montaż 17. Pracownik programuje sterowniki i przeprowadza test systemów pokładowych.
Montaż 18. Po zakończeniu montażu w Astrach kontrolowana jest geometria kół.
Montaż 19. Test szczelności trwa ok. 4 min. Na jedno auto wylewa się 2000 l wody.